Технологии производства «Шахтинской плитки»

«Шахтинская плитка» - это эталон качества. Здесь мы расскажем, как она производится.

Все свои ценные свойства керамические материалы получают благодаря действию обжига на глину. Она служит основным компонентом сырьевой смеси.

Сырье для производства «Шахтинской плитки» добывается в Ростовской области, на карьере тугоплавких глин Владимировского месторождения. Эта глина имеет особенный химический состав: с большим содержанием оксида алюминия, а также имеет минералогический состав, богатый минералами, способствующими получению качественной керамической плитки с заданными параметрами.

Глина в карьере залегает слоями, образовавшимися друг за другом в течение миллионов лет. Если посмотреть, в разрезе карьер представляет собой слоёный пирог, состоящий из девятнадцати разновидностей глин, различных по цвету и составу.

Высокопрофессиональный экскаваторщик срезает слои глины, при этом отделяя различные по составу и свойствам, разновидности глин, которые складируют в отдельные штабеля, представляющие собой огромных размеров усечённые пирамиды. Но и теперь, добытая с таким трудом глина, еще не готова к использованию в технологическом процессе получения плиток из-за слишком больших колебаний состава. В лаборатории карьера проверяется их химический состав и физико-механические показатели, ведь именно от состава глины будет зависеть усадка при обжиге, а следовательно, размер будущих плиток, их водопоглощение и механическая прочность.

Для снижения резких отличий между партиями глины и получения наиболее желательных стабильных свойств, их необходимо смешать в нужной пропорции. Глина поступает на переработку, разрыхляется, измельчается и смешивается с получением так называемой шихты. Теперь глина готова к отправке на завод.

Нужно отметить, что Холдинг UNITILE представляет собой ряд современных керамических заводов, где производится широкий ассортимент керамических плиток: плитки для внутренней облицовки стен, керамогранит, декоративные элементы.

Керамогранит

Помимо глины в состав керамогранита входит полевой шпат и щелочной каолин.

Грейферный кран загружает сырье в бункера дозирующего оборудования и по ленточному транспортеру попадает в огромную мельницу непрерывного помола, для тщательного измельчения и перемешивания. В качестве мелющих тел используются шарики, похожие на мячи для настольного тенниса. Однако сделаны они из высокоалюминатного керамического материала с твердостью 9 баллов по шкале Мооса. Напомним, что максимальный балл 10 в этой шкале имеет только алмаз.

Внутри мельницы эти шары за счет ее вращения движутся, ударяясь и перетирая компоненты сырьевой смеси с такой силой, что получаемый материал разогревается до 700 °C, а размер его частиц имеет микронный уровень. При этом время помола составляет лишь около 50 минут. Для достижения наивысшей степени однородности компонентов сырьевой смеси помол осуществляют в присутствии воды и называют его «мокрым».

Далее полученную суспензию очищают от примесей и хранят в специальных подземных емкостях при постоянном перемешивании для поддержания однородности. Для получения керамогранита по технологии «соль-перец» часть такой суспензии окрашивают специальными керамическими красителями. Палитра таких красителей достаточно разнообразна, все они обладают высоким качеством и приобретаются у ведущих производителей Европы.

Подготовленная суспензия затем подвергается сушке в специальных тепловых агрегатах – башенно-распылительных сушилах. Уникальной особенностью этих сушил является то, что частицы получаемого таким образом пресс-порошка имеют шарообразную форму. Именно такая форма обеспечивает высокую равномерность распределения пресс-порошка в пресс-форме, а следовательно высокое качество процесса прессования.

Пресс-порошки разных цветов хранятся отдельно друг от друга в специальных силосах. Подача пресс-порошка на нужный пресс управляется оператором с помощью компьютера и полностью автоматизирована.

Именно результате прессования будущие изделия приобретают главное – форму, правильность размеров и фактуры лицевой поверхности и монтажной. Усилие прессования весьма велико и составляет около 360-380 кг/см2. Чтобы представить себе эту величину, следует учесть, слон одной ногой оказывает на землю давление равное 1 кг/см2. Благодаря высокому сжимающему усилию материал плиток приобретает структуру монолита, что обеспечивает равномерность и быстроту физико-химических процессов при обжиге.

Далее происходит процесс декорирования лицевой поверхности плиты. Для этого керамогранит поступает на линию глазурования, где его покрывают тонким слоем глазури либо блестящей, либо матовой.

Далее на плитку наносится рисунок. Это можно сделать с помощью нескольких устройств: Ротоколора (рисунок наносят вращающиеся силиконовые валы с заранее нанесенными на них бороздками) или с помощью машины цифровой печати - наиболее современная технология. Машина цифровой печати по своему принципу работы схожа со струйным принтером. Она использует жидкие красители и точно дозирует нанесение каждого цвета в нужное место плитки, благодаря чему можно получать изображение фотографической точности.

После нанесения рисунка плитка поступает в печь для обжига. Плитка скапливается в накопителях весом до 20 тонн, перемещение такого серьезного веса ни одному автопогрузчику не под силу. Поэтому для дальнейшей транспортировки используются высокотехнологичные машины-роботы. Целый парк таких машин перемещается в цехе под управлением одного оператора, регулирующего эти движения дистанционно с помощью компьютера. При это перемещение этих роботов абсолютно безопасно для работающего в цехе персонала, т.к. машина мгновенно остановится, если кто-либо окажется на ее пути.

Печь для обжига имеет длину около 110 метров. Там керамогранит нагревается до температуры около 1200 °C, в результате чего частички полевого шпата расплавляются до жидкого состояния и как бы склеивают остальные компоненты. Этот процесс сопровождается так называемой усадкой, т.е. уменьшением линейных размеров изделий. Усадка керамогрнита на нашем производстве составляет около 7,5%. Пройдя такое испытание, плитки керамогранита приобретают прочность, твердость, низкое водопоглощение, и, следовательно, - высокую морозостойкость. Керамогранит готов для облицовки различных поверхностей как внутри, так и снаружи зданий.

Керамическая плитка

А теперь обратимся к особенностям технологии керамических плиток для внутренней облицовки стен. В целом технологический процесс их получения схож с ранее рассмотренным. Однако, область применения таких плиток значительно уже. Они применяются для украшения и защиты от влаги и загрязнений только стен внутри помещений, а следовательно, не испытывают значительных термических или механических нагрузок. Поэтому процесс их прессования происходит при меньшем давлении, а обжиг при меньших температурах. Плитки для облицовки стен проходят два обжига.

Процесс декорирования принципиально мало отличается от декорирования глазурованного керамогранита. Но благодаря снижению температуры политого обжига до 1050 °C, можно получить больше оригинальных и красивых цветовых решений по более экономичной цене.